（一）投资500万元，把箱体车床加工，改为加工中心加工

我们阀门电动装置产品主要零件是箱体，一只箱体往往是前、后、左、右、上、下六个面都要加工。我公司2007年前都是用C630普通车床，依靠专用工装夹具来完成箱体加工的。这种加工方法存在的主要问题有：

一是劳动强度大、工作效率低下。每加工完成一种箱体，要换六次工装夹具，每完成一只箱体加工，几十公斤重的箱体在C630车**要搬上搬下装卸六次。操作工人非常辛苦。

二是因为整个箱体加工过程完全依靠工人的操作完成，加工质量与操作者的心理心态、工作能力与技术水平相关，因此箱体加工质量很难保证，有时甚至会产生废品。

三是用这种方法加工的箱体装配成电动装置后，会出现噪声等影响产品质量的问题，让客户不满意。

面对上述问题，公司决定采用现代加工箱体最先进的设备——用加工中心来加工箱体。从2007年开始到2021年止，我公司合计投入500万元资金，陆续购买了三台卧式加工中心和三台立式加工中心，以及配套使用的工装夹具、刀具、量具等。从此，箱体加工进入了崭新的数字时代。

加工中心是一种由计算机程序控制的全自动加工设备，一次装夹可以完成上、下、左、右四个面的加工任务，第二次装夹再完成前、后两面的加工任务。

用加工中心加工电装箱体的主要优点是：真正实现了优质高效，不仅彻底解决了箱体加工的质量问题，而且现在我们只安排三位操作工人就可以轻松地完成原来四个人的活，同时这三位师傅还分别兼管操作磨床、镗床和立车。等于现在三个人干了原来七个人的活。省下了四位技术工人，每月可以节省工资2.5万元，全年可节省30万元。

（二）投资200万元，实现了铸件材料及铸造工艺改造

从1992年公司成立到2012年，这20年间，我公司全部灰铸铁毛坯件，一直是采用手工砂型铸造的。手工砂型铸造的毛坯件的质量问题长期困扰着我们，存在的主要问题有：

一是铸件表面质量差，存在着大量披缝、多肉、砂眼等缺陷，公司被迫要雇用2名清砂工人，戴着防毒面具，在环境重度污染的清砂车间成年累月地工作，把所有铸件表面清理干净。

二是手工造型的铸件，存在较大的尺寸偏差，公司被迫雇用两名划线工人，在铸件机加工前先划好线，以免机器加工时出现废品。

三是手工造型的铸件尺寸同一性差，并且加工余量普遍偏大，因此在铸件上加工中心前必须先“开荒”（即先在普通车**加工好定位基准面，再上加工中心安装定位，实现机加工过程）。

四是手工造型的铸件，内在质量差，存在着较多的气孔、砂眼、缩松、冷隔等缺陷，有时表面上看挺好的铸件，在机加工过程中就会显露以上缺陷，前功尽弃，造成损失与浪费。

五是手工造型过程中，为了从砂型中取出模型，难免要对模型敲敲打打，因此铸件壁厚与加工余量普遍偏大，导致铸件重量加重，造成浪费，增加产品成本。

六是由于采用手工砂型铸造，许多部位的箱体、箱盖或箱罩，两个铸件接合部位普遍存在严重错位，致使产品外观非常难看。

2012年夏，受到我公司智能型阀门电动装置外壳为铝合金材料压铸工艺启发，公司决定把老产品铸件重量较轻，体积较小的HZ1、QC1、QC2型电装，原来的手工砂型铸铁铸造工艺，改为铝合金压铸工艺，因为铝合金压铸工艺压出来的铸件不仅表面光洁漂亮，而且手工砂型铸铁工艺存在的上面六个问题都可以迎刃而解了。对于HZ2、LK40等大规格电装的大型铸件，我亲自带队，前往河南郑州、安徽巢湖、浙江温岭等地考察后，决定摒弃手工砂型铸造工艺，改为消失模型精密铸造工艺，用该工艺产出的铸件，也能克服手工砂型铸造存在的六项缺点，外观非常好看。

实现上述铸造工艺改革，公司要投入200多万元，全部新开模具。尽管公司投入了巨额资金，但也取得了丰厚回报。除全面克服前述手工砂型铸造六项缺点外，还获得了以下额外惊喜：

一是新工艺产出的铸件，机加工前，铸件表面不用清砂打磨，不用划线，不用“开荒”加工基准面。因此省掉了三道工序，减少了六名操作工人，不仅每年可节省六人合计40万多元的工资，而且加快了物料周转时间。

二是由于新工艺产出的铸件加工余量比手工砂型铸件少得多，因此大大减少了铸件重量，经测算，每年可节省铸件成本30万多元。

三是由于新工艺生产铸件的加工余量少，大大减少了机加工时间，降低了材料、电力、刀具等损耗。

综上所述，公司在2012年投入的200多万元模具费，三年内就可以回收了。可以说2015年后每年可以为公司节省60多万元。

（三）投资80万元购买与改制数控车床

从2006年开始我公司陆续购买了6台C620数控车床，并把三台原手动的C630改造成了数控车床，前后花了80万元，现在我们总共有9台数控车床，大大地减轻了工人的劳动强度，提高了加工质量与工作效率。

（四）投资30万元，建立空压机站与全厂供气系统

由于加工中心的工作需要压缩空气，因此从2007年我公司有第一台卧式加工中心开始，我们图便宜，就以每台3000元的价格，买了两台小型空压机。以后，随着加工中心增加到5台，小型空压机就增加到8台，那么多空压机管理与维修非常困难，经常这台空压机刚修好，另一台又坏了，不仅忙于修理，还影响生产，使车间使用部门苦不堪言。

因此公司决定投资30万建立空压机站与全厂供气系统。2017年公司购买了一台BMVF37型永磁变频空压机以及全厂供气系统全部设备，建立供气中心，并由专业施工单位安装完成并投入使用，使我公司供气系统水平得到了提升，受到全厂操作人员的热烈欢迎。

这套供气系统的主要优点：

一是运行稳定，投入使用四年来，运行正常。

二是降低了能耗，实现了优质高效。原来的小空压机每台电机功率7.5kW，8台空压机合计功率60kW，采用新系统后只有一台电机，功率37kW，能耗下降了38.3%，一年累计下来，可以节省可观电费。

三是给全厂各工种提供了气源，提高了工作效率与产品质量。除了给加工中心提供了稳定气源外，还给其他机加工人、产品装配人员、产品测试人员、包装人员等也提供了气源。